عملية تشخيص أخطاء المخرطة العمودية

I. جمع معلومات الأخطاء والحكم الأولي

1. استفسر من المشغلين
فهم الظواهر المحددة عند حدوث العطل (على سبيل المثال، الضوضاء غير الطبيعية، وأكواد الإنذار، وأخطاء التشغيل الآلي)، وتوقيت حدوث الخلل (بدء التشغيل-، والحمل الثقيل، بعد التشغيل لفترة طويلة)، وما إذا تم إجراء أي تغييرات تشغيلية.

2. قم بمراجعة سجلات الإنذار
قم بمراجعة سجلات الإنذار التاريخية لنظام CNC، وقم بتسجيل رقم الإنذار ووقته، ثم قم بإصدار حكم أولي على نوع الخطأ (على سبيل المثال، المؤازرة، المغزل، PLC، وما إلى ذلك).

3. الحفاظ على-حالة الموقع
تجنب عمليات إعادة التعيين أو إعادة التشغيل التعسفية قبل تحديد السبب لمنع تلف آثار الخطأ.

ثانيا. طريقة الفحص البصري (الفحص الحسي)
قم بإجراء الفحوصات التالية مع إيقاف تشغيل الطاقة:

1. الفحص البصري
افحص كل خزانة تحكم كهربائية بحثًا عن الصمامات المنفجرة أو المكونات المحترقة أو الكابلات المنفصلة؛
مراقبة مستوى الزيت الهيدروليكي وما إذا كان نظام التشحيم يقوم بتزويد الزيت بشكل طبيعي؛
تحقق من عمود الأداة، وقضبان التوجيه، وظرف الظرف، والمكونات الميكانيكية الأخرى بحثًا عن الارتخاء الواضح، أو التآكل، أو الانسداد بسبب الأجسام الغريبة.

2. المس الفحص
تحقق من ارتفاع درجة حرارة المحرك والمغزل ومبيت المحمل؛
تأكد من تثبيت لوحة الدائرة الكهربائية بشكل آمن وأن اتصال القابس موثوق به.

3. تشغيل-التشغيل التجريبي (التشغيل بحذر)
قم بتشغيل الجهاز سريعًا ولاحظ وجود دخان أو شرارة أو روائح غير طبيعية، واستمع إلى صوت التشغيل للتأكد من أنه طبيعي.

ثالثا. تحليل الإشارة والإنذار

1. مؤشرات إنذار الأجهزة
تحقق من مصابيح الحالة وأضواء الأعطال في نظام CNC، وبرامج التشغيل، ووحدات PLC، وفسر معانيها وفقًا لدليل التعليمات.

2. تشخيص إنذار البرمجيات
استنادًا إلى أرقام الإنذار المعروضة على الشاشة، راجع دليل تشخيص الأداة الآلية للحصول على الأسباب المحتملة للخلل واقتراحات استكشاف الأخطاء وإصلاحها.

3. فحص إشارة الواجهة
استخدم مبرمج PLC لاسترداد حالة إشارة الواجهة بين CNC وPLC، والتأكد من ما إذا كانت أوامر التحكم يتم إرسالها بشكل طبيعي، وخاصة تلك التي تنطبق على أخطاء النوع "بدون إجراء".

رابعا. استكشاف أخطاء النظام الفرعي وإصلاحها- بشكل متعمق

1. تشخيص خطأ نظام المغزل

المغزل لا يدور: تحقق من تسلسل مرحلة الطاقة، ومعلمات العاكس، وشد الحزام، وما إذا كانت تعليمات S/M الموجودة في البرنامج صحيحة.

ضجيج المغزل أو انخفاض الدقة: تحقق من الجريان الشعاعي للمحمل (يتجاوز 0.02 مم)، وافحص شبكة التروس وحقن الزيت الهيدروستاتيكي.

2. تشخيص نظام التغذية والأداة:

زحف مسار الأداة أو تحديد موضعها بشكل غير دقيق: تحقق من تشحيم سكة التوجيه، وقيمة تعويض رد الفعل العكسي، والتحميل المسبق للمسمار الرئيسي، وضيق الإسفين.

عمود الأداة غير يدور: تحقق من استمرارية خط إشارة موضع الأداة، وإزالة مغناطيسية قرص الإشارة، وتلف عنصر القاعة.

3. تشخيص النظام الهيدروليكي ونظام التشحيم:

إيقاف التشغيل التلقائي لمضخة الزيت: تحقق من إعدادات التتابع الحراري، أو الحمل الزائد لمضخة الزيت، أو التشويش الميكانيكي.

تسرب الزيت أو الضغط غير الكافي: تحقق من عمر الأختام والبراغي السائبة وانسداد دائرة الزيت.

4. تشخيص نظام التحكم الكهربائي:

تعطل النظام أو فقدان المعلمة: امسح الذاكرة وأعد -إدخال المعلمات؛ تحقق من وجود دائرة قصر بمصدر الطاقة +24V.

توقف الطوارئ أو إنذار السفر الزائد: أعد ضبط زر إيقاف الطوارئ وقم بعكس المحور يدويًا للخروج من منطقة الحد.

V. اختبار الأجهزة والتحقق من المعلمات

1. القياس باستخدام جهاز قياس متعدد ومرسمة الذبذبات: اختبر جهد مصدر الطاقة، ومستوى الإشارة، ومقاومة لف المحرك، وما إلى ذلك، لتحديد ما إذا كانت هناك دوائر مفتوحة، أو دوائر قصيرة، أو حالات شاذة في الإشارة.

2. طريقة مقارنة المعلمات: قم بمقارنة معلمات النظام الحالية مع معلمات النسخ الاحتياطي الأصلية للتحقق من وجود أي عناصر تم تعديلها بشكل غير صحيح، وخاصة المعلمات التناظرية.

3. اختبار مقياس التداخل بالليزر: يستخدم لقياس -الدقة العالية للأخطاء الهندسية مثل رد الفعل العكسي لولبي الرصاص واستقامة سكة التوجيه.

سادسا. تأكيد الخطأ والتعامل معه

1. خطأ واحد: قم بإصلاح أو استبدال المكون التالف مباشرة.

2. الأخطاء المعقدة: تعامل معها عنصرًا بندًا حسب الأولوية لتجنب التشخيص الخاطئ.

3. غير قادر على تحديد الموقع: استخدم طريقة استبدال قطع الغيار أو طريقة الاستبدال المتقاطعة- لتضييق نطاق الخطأ (على سبيل المثال، الاستبدال بلوحة الدائرة الكهربائية ذات الطراز نفسه للاختبار).