كيفية ضبط دقة مخرطة CNC؟

I. التعديل الأساسي: التأكد من أن أداة الآلة في حالة ميكانيكية مثالية

قبل أي تعويض، يجب أن يكون الهيكل الميكانيكي للأداة الآلية في حالة جيدة؛ وهذا هو الشرط الأساسي لضبط الدقة.

1. تسوية أداة الآلة
استخدم مستوى الدقة (دقة أقل من أو تساوي 0.01 مم/م) لتسوية سرير الآلة. ضع المستوى على المنضدة أو صندوق المغزل وقم بالقياس على طول المحورين X وZ على التوالي. اضبط مسامير التثبيت بحيث تتمركز الفقاعة ولا يتغير إجمالي السفر بأكثر من قسمين. بعد التسوية، أحكم ربط جميع الحشوات لمنع ارتخائها.

2. دليل السكك الحديدية وفحص الشرائح
افحص قضبان التوجيه للتأكد من عدم وجود خدوش أو تآكل أو سوء التشحيم. بالنسبة للأدلة الخطية، تأكد من أن التحميل المسبق مناسب. بالنسبة للأدلة المتصلبة، قم بضبط خلوص الشريحة لتجنب الارتخاء المفرط الذي يسبب الاهتزاز أو الضيق المفرط الذي يسبب الزحف.

3. فحص حالة المغزل: قم بتركيب شياق -عالي الدقة واستخدم مؤشر الاتصال لقياس الجريان الشعاعي والحركة المحورية للمغزل. إذا تجاوز الجريان 0.01 مم، فكر في استبدال محمل المغزل أو إعادة-ربطه.

4. تصحيح دقة تحديد موضع البرج: قم بتثبيت مؤشر الاتصال على سطح تركيب البرج وقياس انحراف تحديد المواقع بعد الفهرسة المتكررة لكل موضع أداة. اضبط براغي تثبيت برج الأداة أو استبدل دبابيس تحديد الموضع للتأكد من أن انحراف المحور X- أقل من أو يساوي 0.005 مم.

ثانيا. تعويض الأخطاء: تحسين الدقة الديناميكية باستخدام نظام CNC: تتمتع أنظمة CNC الحديثة بوظائف تعويض البرامج المختلفة التي يمكنها تحسين الدقة بشكل كبير دون تفكيك الماكينة.

1. تعويض رد الفعل العكسي: عندما تغير محاور الإحداثيات اتجاهها، يمكن أن يتسبب رد الفعل العكسي بين المسمار الرئيسي والجوز في "فقدان الحركة". يمكن استخدام الطرق التالية لمعالجة هذا:

القياس اليدوي: قم بتسجيل تأخر الحركة الفعلي أثناء الانعكاس المحوري باستخدام مؤشر الاتصال.
إعداد المعلمة: أدخل القيمة المقاسة في نظام CNC؛ سيقوم النظام تلقائيًا بإدخال نبض التعويض أثناء الانعكاس.
ملاحظة: تعتمد أنظمة الحلقات شبه-المغلقة-بشكل خاص على هذا التعويض؛ وإلا فإن دقة الاستيفاء الدائري ستتأثر.

2. تعويض خطأ الملعب: تؤدي أخطاء التصنيع في اللولب الكروي نفسه إلى انحرافات غير متناسقة في الوضع في مواضع مختلفة.

استخدم مقياس تداخل ليزر ثنائي التردد- للقياس عند نقاط متعددة على طول الخط بالكامل (يوصى بتعيين نقطة تعويض كل 50 مم).

قم بإنشاء منحنى الخطأ واستيراده إلى نظام CNC لإنشاء جدول تعويض درجة الصوت.

يمكن أن تعمل هذه الطريقة على تحسين دقة تحديد الموضع بأكثر من 50% وهي خطوة أساسية في المعالجة الآلية عالية الدقة-.

3. تعويض التشوه الحراري: أثناء تشغيل أداة الآلة، يتمدد عمود الدوران والمسمار الرصاصي بسبب الحرارة، مما يؤثر على استقرار بُعد طول المحور Z-.

قم بتركيب أجهزة استشعار لدرجة الحرارة في المناطق الرئيسية لجمع بيانات ارتفاع درجة الحرارة في الوقت الفعلي.
ضبط إزاحة الإحداثيات ديناميكيًا باستخدام نموذج الخطأ الحراري لنظام CNC.
وبدلاً من ذلك، استخدم ورشة عمل ذات درجة حرارة ثابتة- للتحكم في اختلاف درجة الحرارة البيئية إلى أقل من أو يساوي 2 درجة، مما يقلل الانجراف الحراري.
ثالثا. تحسين عملية التصنيع: تقليل تأثير الأخطاء الديناميكية
حتى لو كانت أداة الآلة نفسها تلبي معايير الدقة، فإن طرق المعالجة غير الصحيحة يمكن أن تؤدي إلى تجاوز الأجزاء الفعلية للتفاوتات المسموح بها.

1. توحيد عمليات إعداد الأداة
يمكن أن يصل خطأ إعداد الأداة اليدوية إلى ±0.02 مم. يوصى باستخدام أداة ضبط تلقائية للتحكم في دقة إعداد الأداة في نطاق ±0.005 مم، مما يؤدي إلى تحسين معدل إنتاج القطعة الأولى-.

2. تعيين معلمات القطع بشكل عقلاني
أثناء التشطيب، استخدم إستراتيجية "السرعة العالية، وعمق القطع الصغير، والتغذية المعتدلة" لتجنب انحراف الأداة واهتزازها. على سبيل المثال:

المواد: 45# فولاذ
سرعة المغزل: 1500-2500 دورة/دقيقة
عمق القطع: ap=0.1–0.3 مم
التغذية: f=0.08–0.15 مم/ص

3. تحسين مسار الأدوات
تجنب التسارع/التباطؤ المتكرر والمنعطفات الحادة. استخدم أوامر الاستيفاء السلس (مثل G05.1 Q1) لتقليل تأخر المؤازرة وتحسين جودة المعالجة الكفافية.

رابعا. الصيانة الدورية والتحقق من الدقة
إن تعديل الدقة ليس مهمة-تتكرر مرة واحدة، بل هي عملية صيانة مستمرة.

1. إنشاء آلية تفتيش منتظمة

استخدم مقياس تداخل الليزر للتحقق من دقة تحديد المواقع وإمكانية التكرار كل 3-6 أشهر.
يجب إعادة معايرة الدقة الهندسية بعد كل عملية إصلاح أو نقل رئيسية.

2. قم بإجراء عملية إحماء-.
بعد تشغيل الماكينة كل يوم، اترك المغزل في وضع الخمول بسرعة متوسطة (مثل 1500 دورة/دقيقة) لمدة 10-30 دقيقة للسماح لأداة الماكينة بالوصول إلى التوازن الحراري قبل البدء في التشطيب.

3. قطع تجريبي للتحقق من دقة القطع
تصنيع قطعة اختبار قياسية (على سبيل المثال، عمود فولاذي φ50mm 45#) والتحقق من:

استدارة الدائرة الخارجية أقل من أو تساوي 0.005 مم

Cylindricity أقل من أو يساوي 0.03 مم / 300 مم

تسطيح الوجه النهائي أقل من أو يساوي 0.025 مم (مقعر مسموح به فقط)

خطأ في درجة الخيط أقل من أو يساوي 0.025 مم/50 مم
استخدم ميكرومتر، أو جهاز اختبار الاستدارة، أو آلة قياس تنسيقية للفحص لضمان الحصول على نتائج موثوقة.