كيفية فحص دقة مخارط CNC بانتظام؟

I. دورة الفحص الموصى بها: الإدارة حسب كثافة الاستخدام

إنتاج مستمر بأحمال عالية- (أكثر من نوبتين يوميًا): قم بإجراء فحص دقيق شامل كل 3 أشهر.

إنتاج حمل متوسط- (وردية واحدة): يتم الفحص كل 6 أشهر.

معدات التشغيل ذات التردد المنخفض أو معدات التصنيع الدقيقة: يجب فحصها قبل كل مهمة تصنيع رئيسية، وفحصها بشكل روتيني كل ثلاثة أشهر.

بعد الإصلاح الشامل أو النقل/التثبيت: يجب إجراء إعادة الفحص والمعايرة بدقة كاملة.

ثانيا. عناصر وطرق التفتيش الأساسية

1. فحص الدقة الهندسية (الفحص الثابت)
يتم تنفيذه في ظل ظروف عدم-الطاقة، وعدم التحميل-، مما يعكس جودة التصنيع والتجميع للهيكل الميكانيكي.

المغزل شعاعي الجريان والحركة المحورية
باستخدام مؤشر قرص مع شياق فحص عالي الدقة-(مثل شياق المغزل BT40/50)، المثبت داخل فتحة استدقاق المغزل، قم بقياس الجريان الشعاعي بالقرب من وجه نهاية المغزل و300 مم من الوجه النهائي، بالإضافة إلى الحركة المحورية لرأس الوجه النهائي. المعيار المقبول: أقل من أو يساوي 0.01 ملم لكليهما.

استقامة وتوازي سكة التوجيه: قم بقياس استقامة وتوازي قضبان التوجيه للمحور X وZ- بشكل جزئي باستخدام مستوى الدقة أو مقياس تداخل الليزر، مع التحقق من كلا الاتجاهين الرأسي والأفقي. التسامح للأدوات الآلية العادية هو 0.02 مم / 1000 مم ؛ مطلوب تفاوتات أعلى للمعدات الدقيقة.

تكرار فهرسة البرج: قم بتثبيت مؤشر الاتصال بالقرب من عمود الأداة وقياس الانحراف الموضعي بعد فهرسة متعددة في نفس موضع الأداة. التسامح الموصى به في اتجاه المحور X- هو أقل من أو يساوي 0.005 مم.

2. اختبار دقة تحديد الموضع وقابلية التكرار (الاختبار الديناميكي) يعكس هذا قدرة الحركة الفعلية تحت تحكم نظام CNC ويجب إجراؤها في ظل ظروف عدم التحميل-.

دقة تحديد موضع الحركة الخطية: استخدم مقياس تداخل ليزر ثنائي التردد-كأداة قياس قياسية، وقم بتعيين نقاط قياس متعددة (عادة لا تقل عن 30 نقطة) على طول الخط الكامل لكل محور إحداثي، وتسجيل الانحراف بين الموضع الفعلي والقيمة المطلوبة. تقييم النتائج طبقاً لمعيار ISO 230-2:2014.

التكرار: إجراء سبع عمليات تحديد المواقع السريعة في ثلاثة مواقع: نقطة المنتصف وطرفي السكتة الدماغية. قم بقياس نصف الحد الأقصى للفرق بين مواضع التوقف كمؤشر. كلما كانت هذه القيمة أصغر، كان اتساق المعالجة أفضل.

الكشف عن رد الفعل العكسي (فقدان الحركة): قم بقياس مسافة الخمول أثناء انعكاس المحور باستخدام مقياس تداخل ليزر أو مؤشر الاتصال. يمكن ضبط معلمات تعويض رد الفعل العكسي في نظام CNC للتصحيح.

3. التحقق من دقة القطع (الأداء الديناميكي الشامل): تحقق من الدقة الشاملة لأداة الآلة في ظل ظروف المعالجة الفعلية عن طريق اختبار-قطع قطعة عمل قياسية.

محتوى قطع الاختبار:

تحول دقيق للقطر الخارجي φ50 مم، والتحقق من الاستدارة (أقل من أو يساوي 0.005 مم) والأسطوانة (أقل من أو يساوي 0.03 مم / 300 مم).

الدوران الدقيق لوجه النهاية، والتحقق من التسطيح (أقل من أو يساوي 0.025 مم، مسموح فقط بالقعر).

تدوير الخيط، والتحقق من خطأ درجة الصوت ضمن أي طول 50 مم (أقل من أو يساوي 0.025 مم).

أدوات القياس: استخدام أدوات القياس القياسية مثل الميكرومتر، واختبار الاستدارة، وآلة القياس الإحداثي.

ثالثا. أدوات الاختبار شائعة الاستخدام ومتطلبات الدقة يجب أن تكون فئة دقة أدوات الاختبار أعلى بمستوى واحد من العنصر الذي يتم قياسه لضمان موثوقية القياس.

مقياس التداخل الليزري: يستخدم لاختبار دقة تحديد المواقع والتكرار بدقة ±0.5 جزء في المليون. وهي حاليًا طريقة القياس الأكثر موثوقية.

مستوى الدقة: يستخدم لاختبار إمالة السكك الحديدية واستقامتها. يجب أن تكون الدقة أقل من أو تساوي 0.01 مم/م.

مؤشر الاتصال + القاعدة المغناطيسية + مغزل الفحص: يستخدم للاختبار الروتيني مثل تشغيل المغزل ودقة البرج.

مربع 90 درجة، حافة مستقيمة، كتلة ارتفاع: يستخدم مع مؤشر الاتصال لاختبار العلاقات الهندسية مثل العمودي والتوازي.

✅ ملحوظة: يجب معايرة جميع أدوات القياس بانتظام لضمان التتبع الفعال لقيم القياس.

رابعا. نشر-توصيات التعامل مع التفتيش

إذا تم العثور على أي انحراف في الدقة، فيجب تحديد الاتجاه من خلال الجمع بين البيانات التاريخية: هل هو تغيير مفاجئ (مثل حادث تصادم) أم تدهور تدريجي (مثل تآكل سكة التوجيه)؟

يمكن تحقيق الإصلاح عن طريق ضبط فجوة الإدخال، وتحديث معلمات تعويض رد الفعل العكسي، وإعادة معايرة خطأ درجة الصوت.

يوصى بإنشاء ملف دقيق لتسجيل البيانات من كل عملية فحص، مما يسهل تتبع التغييرات في الحالة الصحية للمعدات.